Vocabulario de ingeniería industrial y fabricación en inglés

Cantidad máxima que una máquina, línea o planta puede producir en un período determinado, por ejemplo 1.200 unidades por turno.

Tiempo total desde el inicio de un proceso —por ejemplo, la recepción de un pedido— hasta su finalización, como la entrega del producto al cliente.

Etapa o recurso más lento de un proceso, que limita la producción del sistema completo, como el cuello de una botella limita el flujo del líquido.

Plan que indica qué productos se fabricarán, en qué cantidades, en qué línea o máquina y cuándo, normalmente durante los próximos días o semanas.

Lista completa de las piezas, materiales y cantidades necesarias para fabricar una unidad, a menudo organizada por niveles desde el producto final hasta las materias primas; se abrevia BOM.

Sigla de material requirements planning: método, normalmente ejecutado en software, que combina el plan de producción, la lista de materiales y las existencias para calcular qué comprar o fabricar y cuándo.

Sigla de enterprise resource planning: sistema de software que conecta los datos de compras, producción, existencias, ventas y finanzas de una empresa, como SAP.

Estimación de cuántas unidades pedirán los clientes en períodos futuros, basada en ventas pasadas, planes de clientes e información del mercado.

Distribución de tareas entre los puestos de una línea para que cada uno tenga una carga de trabajo parecida y no supere el tiempo takt.

Plan que indica cuántas unidades de cada producto terminado se fabricarán en cada periodo, normalmente semana a semana, y sirve de base para planificar materiales y capacidad.

Estrategia de producción en la que el producto se fabrica después de que el cliente haga el pedido, en vez de producirlo por adelantado para almacenarlo.

Aumentar la producción paso a paso, por ejemplo tras lanzar un producto o iniciar una línea, hasta alcanzar el volumen previsto.

Conjunto ordenado de máquinas y puestos por el que avanza un producto de una operación a la siguiente hasta quedar terminado.

Línea de producción en la que se incorporan piezas al producto paso a paso y cada persona o robot realiza una tarea fija, como en las fábricas de automóviles y electrodomésticos.

Lugar de una línea o área donde una persona o máquina realiza un conjunto definido de tareas y tiene a mano las herramientas y piezas necesarias.

Número de unidades conformes que un proceso, línea o planta produce realmente durante un período, por ejemplo piezas por hora.

Período en que una máquina o línea no produce pese a estar previsto que lo haga, por una avería, un cambio de formato, falta de material u otro problema.

Período fijo de trabajo en que se divide la jornada de una planta, como de 07:00 a 15:00; también puede designar al grupo que trabaja en ese período.

Sigla de overall equipment effectiveness: porcentaje que indica cuánto se aprovecha un equipo, calculado como disponibilidad × rendimiento × calidad.

Grupo de productos iguales fabricados juntos en una misma corrida, a menudo identificado con un número de lote para poder rastrearlo después.

Tiempo necesario para preparar una máquina o línea para fabricar otro producto, desde la última pieza buena de un trabajo hasta la primera pieza buena del siguiente.

Mantenimiento planificado que se realiza a intervalos regulares —por ejemplo, limpiar, lubricar o sustituir piezas desgastadas— para evitar averías antes de que ocurran; suele abreviarse PM.

Disposición de máquinas, puestos, zonas de almacenamiento y pasillos dentro de una fábrica, planificada para que el flujo de materiales sea corto, seguro y sencillo.

Porcentaje del tiempo disponible durante el cual una máquina, una persona o una planta está efectivamente trabajando.

Enfoque de mantenimiento productivo total en el que operarios y personal de mantenimiento comparten la responsabilidad de conservar los equipos en buen estado, con el objetivo de evitar averías, defectos y accidentes.

Forma de organizar la producción para entregar lo que necesita el cliente con el mínimo desperdicio de tiempo, material y esfuerzo, basada en el Sistema de Producción Toyota.

En el pensamiento lean, actividad que consume tiempo o recursos sin aportar valor al cliente, como esperar, desplazarse de más o producir en exceso.

Ritmo al que debe completarse cada producto para satisfacer la demanda del cliente: tiempo de trabajo disponible dividido por la cantidad de unidades solicitadas.

Método de organización del lugar de trabajo con cinco pasos: clasificar, ordenar, limpiar, estandarizar y mantener. Ayuda a conservar las áreas limpias, ordenadas y fáciles de gestionar.

Método lean que representa todos los pasos y flujos de materiales e información necesarios para fabricar un producto, a fin de detectar pérdidas de tiempo y planear mejoras; suele abreviarse VSM.

Enfoque de producción en el que los materiales y componentes llegan justo cuando se necesitan y en la cantidad requerida, para mantener poco inventario; suele abreviarse JIT.

Señal, normalmente una tarjeta o un contenedor vacío, que indica a la etapa anterior o al proveedor que debe fabricar o entregar más piezas. La palabra japonesa significa «letrero».

Dispositivo o característica de diseño que impide un error o lo hace evidente de inmediato, como una pieza que solo puede montarse en una orientación. El término japonés significa «a prueba de errores».

Forma de controlar la producción en la que una etapa fabrica o entrega piezas cuando la etapa siguiente las consume, en vez de producir según una previsión.

Método para reducir el tiempo de cambio de utillaje a menos de diez minutos, realizando mientras la máquina funciona tantas tareas de preparación como sea posible.

Palabra japonesa que significa «el lugar real»: el sitio donde se realiza el trabajo, como la planta, el almacén o el laboratorio.

Se dice de una actividad que transforma el producto de una manera por la que el cliente está dispuesto a pagar, como mecanizarlo, montarlo o pintarlo.

Método de mejora basado en datos que busca reducir la variación y los defectos de los procesos, con el objetivo de no superar 3,4 defectos por millón de oportunidades.

Hoja de ruta de cinco fases de un proyecto Six Sigma: definir, medir, analizar, mejorar y controlar.

Diferencias naturales entre los resultados de un mismo proceso, como pequeñas variaciones en el diámetro de piezas fabricadas con la misma máquina.

Grado en que un proceso estable puede fabricar piezas dentro de los límites de especificación, expresado normalmente mediante índices como Cp y Cpk.

Medida de cuánto se dispersan los valores alrededor de su promedio; una desviación pequeña indica resultados próximos entre sí. Su símbolo es σ (sigma).

Número de defectos dividido por el total de oportunidades de defecto y multiplicado por un millón.

Falla de un producto o pieza que impide cumplir su especificación, como un rayón, una grieta, una dimensión incorrecta o un componente faltante.

Material o piezas defectuosos o sobrantes que ya no pueden utilizarse ni repararse y se desechan o reciclan; como verbo, desechar esas piezas.

Trabajo adicional que corrige un producto defectuoso para que cumpla la especificación, en vez de desecharlo; también es el verbo que describe realizar esa corrección.

Actividad de comprobar productos y procesos frente a normas establecidas para detectar defectos y mantener el nivel de calidad requerido; suele abreviarse QC.

Examen visual, medición o prueba de un producto para decidir si cumple los requisitos, por ejemplo medir dimensiones con un calibre.

Método que usa datos estadísticos, normalmente en gráficos de control, para detectar pronto variaciones inusuales y mantener estable un proceso.

Gráfico que representa mediciones de un proceso a lo largo del tiempo, junto con una línea central y límites de control superior e inferior, para evaluar su estabilidad.

Medida que elimina la causa de un problema o incumplimiento para evitar que vuelva a ocurrir, y no se limita a reparar las piezas afectadas.

Incumplimiento de un requisito especificado en un producto, proceso o sistema de gestión, como una pieza fuera de tolerancia o un paso de procedimiento omitido.

Porcentaje de unidades que salen bien de un proceso en el primer intento, sin reproceso, reparación ni descarte; se abrevia FPY.

Método estructurado de equipo para enumerar cómo puede fallar un producto o proceso, cuáles serían los efectos y cómo prevenir los riesgos más graves.

Comprobación planificada e independiente de si un proceso, producto o sistema de gestión cumple las normas, los procedimientos y los requisitos aplicables.

Esfuerzo sostenido para mejorar productos, procesos y servicios mediante cambios pequeños y regulares, en vez de un único cambio grande; suele abreviarse CI.

Palabra japonesa que significa «cambio para mejor» y se usa para las mejoras pequeñas y constantes impulsadas por todos, así como para un evento de mejora breve y focalizado.

Descripción escrita y paso a paso de cómo debe realizarse una tarea para que todos la hagan de la misma forma, con seguridad y correctamente; suele abreviarse SOP.

Método estructurado para encontrar la razón más profunda de un problema y corregirlo de forma duradera, en vez de tratar solo sus síntomas; suele abreviarse RCA.

Gráfico de barras que ordena problemas o causas de mayor a menor frecuencia y añade una línea de porcentaje acumulado para priorizar los más relevantes.

Diagrama de causa y efecto con forma de esqueleto de pez: el problema ocupa la cabeza y las ramas agrupan causas posibles, por ejemplo en personas, máquina, método, material, medición y entorno.

Técnica sencilla de análisis de causa raíz que consiste en preguntar repetidamente «¿por qué?» hasta llegar a una causa que pueda corregirse; cinco es una orientación, no un número obligatorio.

Ciclo de mejora de cuatro pasos: planificar un cambio, probarlo a pequeña escala, verificar los resultados y actuar para estandarizarlo o volver a intentarlo.

Hacer que un proceso sea más sencillo y eficiente, normalmente eliminando pasos, aprobaciones o traspasos innecesarios.

Método matemático para hallar el mejor resultado —por ejemplo, el menor coste o el mayor beneficio— cuando el objetivo y las restricciones pueden expresarse mediante relaciones lineales.

Búsqueda de la mejor solución posible entre varias alternativas y dentro de ciertos límites, como la ruta más barata o el mejor uso de las máquinas.

Modelo informático que imita cómo se comporta con el tiempo un sistema real, como una fábrica, un almacén o una cola, para probar cambios antes de implantarlos.

Estudio matemático de las colas de espera y de cómo las llegadas, los tiempos de servicio y el número de servidores afectan a su longitud y a la espera.

Fórmula de un modelo de optimización que mide lo que se quiere minimizar o maximizar, como el coste total, el beneficio o el tiempo de entrega.

Límite que una solución debe respetar, como las horas de máquina disponibles, el presupuesto o el espacio de almacenamiento. En la teoría de las restricciones, es el recurso que limita el sistema entero.

Conjunto de materiales y productos que posee una empresa: materias primas, piezas, productos en curso y productos terminados a la espera de venderse.

Material básico, como bobina de acero, gránulos de plástico o algodón, que una fábrica transforma en piezas o productos.

Productos cuya fabricación ya empezó pero aún no ha terminado, como piezas que esperan entre máquinas; suele abreviarse WIP.

Productos cuya fabricación y revisión han concluido y que están listos para enviarse o venderse a los clientes.

Existencias adicionales que se mantienen por encima de las necesidades normales para protegerse de una demanda inesperada o de retrasos del proveedor.

Nivel de existencias en el que hay que emitir un pedido para que el material llegue antes de agotarse; suele abreviarse ROP en inglés.

Tamaño de pedido que minimiza el coste total al equilibrar el coste de emitir pedidos con el coste de mantener existencias; se abrevia EOQ en inglés.

Clasificación de artículos de inventario en tres grupos según su valor: pocos artículos A concentran gran parte del valor, los C son numerosos y de poco valor, y los B quedan entre ambos.

Método de rotación en el que se utiliza o expide primero la existencia más antigua para evitar que el material envejezca, caduque o quede olvidado.

Tiempo que se tarda en completar una unidad o una vuelta completa de una tarea en una máquina o puesto, desde el inicio hasta el final.

Análisis sistemático de cómo se realiza una tarea, que combina el estudio de métodos y la medición del trabajo para hallar mejores métodos y fijar estándares de tiempo justos.

Método de medición del trabajo en el que un analista cronometra repetidamente a una persona capacitada mientras realiza una tarea, normalmente con cronómetro o vídeo, para fijar un tiempo estándar.

Tiempo que necesita una persona capacitada, trabajando a un ritmo normal, para completar una tarea, incluidos suplementos por descanso, necesidades personales y pequeñas demoras.

Análisis detallado de los movimientos corporales que realiza una persona para completar una tarea, con el fin de eliminar movimientos innecesarios y encontrar un método más fácil y rápido.

Tiempo adicional que se añade al tiempo normal de una tarea para cubrir descansos, necesidades personales y demoras inevitables, normalmente como porcentaje.

En un estudio de tiempos, estimación del analista sobre la rapidez del trabajador respecto de un ritmo normal, usada para convertir el tiempo observado en tiempo normal.

Método de medición del trabajo que utiliza muchas observaciones breves y aleatorias para estimar qué proporción del tiempo dedican personas o máquinas a distintas actividades.

Estudio y diseño del trabajo para adaptarlo al cuerpo y la mente humanos, reducir el esfuerzo, las lesiones y los errores, y mejorar la comodidad y el rendimiento.

Medición del cuerpo humano, por ejemplo de la estatura, el alcance y el tamaño de las manos, aplicada al diseño de puestos, herramientas y equipos.

Lesión o afección dolorosa de músculos, tendones, articulaciones, nervios o espalda, a menudo asociada a movimientos repetidos, cargas pesadas o posturas forzadas en el trabajo.

Acciones de levantar, transportar, empujar, tirar o sostener cargas con el cuerpo en vez de usar máquinas; son una causa frecuente de lesiones de espalda en el trabajo.

Estudio de cómo las capacidades, los límites y la conducta de las personas influyen en su interacción con máquinas, sistemas y procedimientos, para diseñar el trabajo y reducir errores.

Sigla de personal protective equipment: gafas, guantes, cascos, protección auditiva, calzado de seguridad y otros equipos que protegen al personal de los peligros.

Cualquier elemento que pueda causar daño, lesión o enfermedad, como piezas móviles de una máquina, sustancias químicas, ruido, electricidad o un suelo mojado.

Revisión cuidadosa de una tarea o zona para detectar peligros, valorar la probabilidad y gravedad de un daño y decidir qué medidas de control hacen falta.

Suceso imprevisto que pudo causar una lesión o daño, pero no lo hizo, como una caja que cae de una estantería donde alguien acababa de estar.

Procedimiento de seguridad que apaga una máquina y bloquea y etiqueta sus fuentes de energía antes del mantenimiento para impedir que se ponga en marcha accidentalmente.

Documento del proveedor de un producto químico que describe sus peligros, manipulación y almacenamiento seguros, primeros auxilios, medidas contra incendios y equipo de protección personal necesario.

Barreras y dispositivos de seguridad, como cubiertas fijas, puertas con enclavamiento y cortinas fotoeléctricas, que alejan a las personas de las partes móviles peligrosas.

Botón o interruptor, normalmente rojo sobre fondo amarillo, que detiene una máquina lo más rápido posible ante una situación peligrosa; se abrevia E-stop en inglés.