Английские термины промышленной инженерии: перевод и применение

Максимальное количество продукции, которое машина, линия или завод могут произвести за определённое время, например 1 200 единиц за смену.

Общее время от начала процесса, например получения заказа, до его завершения, например доставки продукции клиенту.

Самый медленный этап или ресурс процесса, ограничивающий выпуск всей системы, подобно узкому горлышку, ограничивающему поток жидкости.

План, показывающий, какие изделия, в каком количестве, на какой линии или машине и когда будут производиться, обычно в ближайшие дни или недели.

Полный перечень деталей, материалов и их количества, необходимых для изготовления одной единицы продукции; часто организован по уровням от готового изделия к сырью. Сокращается до BOM.

Сокращение от material requirements planning: обычно выполняемый в программе метод, который использует производственный план, спецификацию материалов и остатки, чтобы определить, что и когда закупать или производить.

Сокращение от enterprise resource planning: единая программная система, связывающая данные о закупках, производстве, запасах, продажах и финансах компании, например SAP.

Оценка количества единиц продукции, которое клиенты закажут в будущие периоды; основывается на прошлых продажах, планах клиентов и рыночной информации.

Распределение операций производственной линии между рабочими местами так, чтобы объём работы на каждой станции был примерно одинаковым и не превышал такт.

План, указывающий, сколько каждого готового изделия будет произведено в каждом периоде, обычно по неделям; он служит основой планирования материалов и мощностей. Сокращается до MPS.

О стратегии производства, при которой изделия начинают выпускать только после заказа клиента, а не заранее для складского запаса. Сокращается до MTO.

Постепенно увеличивать выпуск, например после запуска нового продукта или линии, пока не будет достигнут запланированный объём.

Совокупность машин и рабочих мест, расположенных в последовательности операций, по которой изделие движется от одного этапа к следующему до завершения производства.

Производственная линия, на которой детали последовательно добавляют к изделию; каждый работник или робот выполняет закреплённую операцию, как на заводах автомобилей и бытовой техники.

Место на линии или в рабочей зоне, где сотрудник или машина выполняет набор операций, имея необходимые инструменты и детали.

Количество годных изделий, фактически выпускаемых процессом, линией или заводом за период, например число деталей в час.

Время, когда машина или линия не производит продукцию, хотя должна работать по графику, из-за поломки, переналадки, нехватки материалов или другой проблемы.

Один из установленных периодов работы завода в течение дня, например с 07:00 до 15:00; также группа людей, работающих в этот период.

Сокращение от overall equipment effectiveness: процентный показатель эффективности использования оборудования, рассчитываемый как доступность × производительность × качество.

Группа одинаковых изделий, изготовленных за один производственный запуск; обычно ей присваивают номер партии для последующей прослеживаемости.

Время, необходимое для подготовки машины или линии к выпуску другого изделия: от последней годной детали одного заказа до первой годной детали следующего.

Плановое техническое обслуживание через регулярные интервалы — например очистка, смазка и замена изношенных деталей, — предотвращающее поломки.

Расположение станков, рабочих мест, складских зон и проходов внутри завода, спланированное так, чтобы потоки материалов были короткими, безопасными и простыми.

Процент доступного времени, в течение которого машина, сотрудник или завод фактически заняты работой.

Сокращение от total productive maintenance: подход, при котором операторы и ремонтный персонал совместно поддерживают оборудование в отличном состоянии, стремясь исключить поломки, дефекты и аварии.

Способ организации производства, стремящийся выпускать то, что нужно клиенту, с минимальными потерями времени, материалов и усилий; основан на производственной системе Toyota.

В бережливом производстве — любая деятельность, расходующая время или ресурсы, но не создающая ценности для клиента, например ожидание, лишние перемещения или перепроизводство.

Темп, с которым нужно завершать выпуск каждого изделия для удовлетворения спроса: доступное рабочее время делят на требуемое клиенту количество единиц.

Метод организации рабочего места из пяти этапов: сортировка, соблюдение порядка, содержание в чистоте, стандартизация и совершенствование. Он поддерживает чистоту, порядок и управляемость рабочих зон.

Метод lean, при котором изображают все этапы, потоки материалов и информации, необходимые для производства изделия, чтобы увидеть потери времени и спланировать улучшения. Часто сокращается до VSM.

Подход к производству, при котором материалы и детали поступают именно тогда и в том количестве, когда они нужны, что позволяет поддерживать минимальные запасы. Часто сокращается до JIT.

Сигнал, обычно карточка или пустой контейнер, который сообщает предыдущему этапу или поставщику, что нужно изготовить или доставить ещё деталей. Японское слово означает «вывеска».

Простое устройство или конструктивная особенность, предотвращающие ошибку или сразу делающие её заметной, например деталь, которую можно установить только одним способом. По-японски означает «защита от ошибки».

Способ управления производством, при котором этап изготавливает или передаёт детали только после того, как следующий этап их использовал, а не по прогнозному графику.

Сокращение от single-minute exchange of die: метод уменьшения переналадки до менее чем десяти минут за счёт выполнения максимально возможной части подготовки во время работы машины.

Японское слово со значением «реальное место»: там, где действительно выполняется работа, например в цехе, на складе или в лаборатории.

Об операции, которая изменяет продукт так, что клиент готов за это платить, например механическая обработка, сборка или окраска.

Основанный на данных метод улучшения процессов за счёт снижения вариативности и дефектов; целевой показатель — не более 3,4 дефекта на миллион возможностей.

Пятиэтапная схема проекта Six Sigma: Define (определить), Measure (измерить), Analyze (проанализировать), Improve (улучшить) и Control (контролировать).

Естественные различия между результатами одного процесса, например небольшие изменения диаметра деталей, изготовленных на одном станке.

Способность стабильного процесса выпускать детали в пределах допусков, обычно выражаемая индексами Cp и Cpk.

Числовая мера разброса значений относительно их среднего: малое стандартное отклонение означает, что результаты близки друг к другу. Обозначается σ (сигма).

Сокращение от defects per million opportunities: число дефектов, делённое на общее количество возможностей появления дефекта и умноженное на миллион.

Недостаток изделия или детали, из-за которого они не соответствуют спецификации, например царапина, трещина, неверный размер или отсутствующая деталь.

Материалы или детали с дефектом либо остатки, которые нельзя использовать или исправить и поэтому выбрасывают или перерабатывают; как глагол — выбросить такую продукцию.

Дополнительная работа по исправлению дефектного изделия, чтобы оно соответствовало спецификации, вместо утилизации; также глагол со значением выполнить такую работу.

Проверка изделий и процессов на соответствие установленным стандартам для выявления дефектов и поддержания требуемого уровня качества. Часто сокращается до QC.

Осмотр, измерение или испытание изделия для определения соответствия требованиям, например проверка размеров калибром.

Метод статистического мониторинга процесса, обычно с помощью контрольных карт, для раннего обнаружения необычных колебаний и поддержания стабильности. Сокращается до SPC.

График, на котором измерения процесса отображаются во времени относительно центральной линии и верхней и нижней контрольных границ, чтобы оценить стабильность процесса.

Действие по устранению причины проблемы или несоответствия, чтобы оно не повторилось, а не просто для исправления уже затронутых деталей.

Несоблюдение установленного требования в изделии, процессе или системе управления, например размер детали за пределами допуска или пропущенный этап процедуры.

Доля единиц, которые прошли процесс с первого раза без доработки, ремонта или утилизации. Сокращается до FPY.

Сокращение от failure mode and effects analysis: структурированный командный метод перечисления возможных отказов изделия или процесса, их последствий и мер предотвращения наиболее серьёзных рисков.

Плановая независимая проверка того, соответствует ли процесс, продукт или система управления обязательным стандартам, процедурам и правилам.

Постоянная работа над улучшением изделий, процессов и услуг посредством множества небольших регулярных изменений, а не одного крупного преобразования. Часто сокращается до CI.

Японское слово со значением «изменение к лучшему», обозначающее небольшие постоянные улучшения, в которые вовлечены все сотрудники; также краткое целевое мероприятие по улучшению.

Письменное пошаговое описание того, как выполнять задачу, чтобы все делали её одинаково, безопасно и правильно. Обычно сокращается до SOP.

Структурированный способ найти глубинную причину проблемы, чтобы устранить её окончательно, а не только лечить симптомы. Часто сокращается до RCA.

Столбчатая диаграмма, упорядочивающая проблемы или причины от самых частых к редким, с линией накопленного процента, чтобы сосредоточиться на нескольких наиболее значимых.

Причинно-следственная диаграмма в форме скелета рыбы: проблема находится в «голове», а «кости» перечисляют возможные причины по группам — персонал, оборудование, метод, материал, измерение и среда.

Простой метод поиска первопричины, при котором несколько раз подряд спрашивают «почему?» — обычно около пяти раз, — пока не найдут причину, которую можно устранить.

Четырёхэтапный цикл улучшения: Plan — спланировать изменение, Do — испытать его в малом масштабе, Check — проверить результаты, Act — закрепить как стандарт или попробовать снова.

Упростить процесс и сделать его эффективнее, обычно убрав ненужные этапы, согласования или передачи между подразделениями.

Математический метод поиска наилучшего результата, например минимальных затрат или максимальной прибыли, при условии, что цель и ограничения можно выразить линейными уравнениями.

Поиск наилучшего решения среди множества вариантов в заданных ограничениях, например самого дешёвого маршрута, кратчайшего графика или наиболее эффективного использования машин.

Компьютерная модель, имитирующая поведение реальной системы — например завода, склада или очереди — во времени, чтобы проверять изменения до их внедрения.

Математическое изучение очередей: влияние интенсивности поступления, времени обслуживания и числа обслуживающих устройств на длину очереди и время ожидания.

Формула в модели оптимизации, измеряющая то, что требуется минимизировать или максимизировать, например общие затраты, прибыль или срок доставки.

Условие, которому должно соответствовать решение, например доступное время станка, бюджет или складская площадь; в теории ограничений также ресурс, ограничивающий всю систему.

Все материалы и изделия, которые хранит компания: сырьё, детали, незавершённое производство и готовые товары, ожидающие продажи.

Исходный материал, например стальной рулон, пластиковые гранулы или хлопок, который завод перерабатывает в детали или изделия.

Изделия, производство которых началось, но ещё не завершено, например детали, ожидающие обработки на следующем станке. Часто сокращается до WIP.

Полностью изготовленные и проверенные изделия, готовые к отправке или продаже клиентам.

Дополнительный запас сверх обычной потребности, защищающий от неожиданного спроса или задержки поставщика.

Уровень запасов, при достижении которого нужно разместить новый заказ, чтобы материал поступил до того, как он закончится. Часто сокращается до ROP.

Размер заказа, минимизирующий совокупные затраты за счёт баланса между стоимостью оформления заказа и хранения запасов. Сокращается до EOQ.

Распределение складских позиций по трём группам в зависимости от стоимости: позиций A мало, но на них приходится большая часть стоимости; позиций C много, но их стоимость невелика; B занимает промежуточное положение.

Сокращение от first in, first out: сначала используют или отгружают самые старые запасы, чтобы материалы не залеживались, не истекали и не оставались забытыми в глубине полки.

Время, необходимое для изготовления одной единицы или полного выполнения операции на машине либо рабочем месте от начала до конца.

Систематическое изучение способов выполнения работы с применением анализа методов и измерения труда, чтобы найти более эффективные методы и установить обоснованные нормы времени.

Метод измерения труда, при котором аналитик много раз замеряет работу обученного сотрудника, обычно секундомером или видео, чтобы установить нормативное время.

Время, необходимое обученному работнику при нормальном темпе для выполнения задачи с учётом перерывов на отдых, личные нужды и небольшие задержки.

Подробное изучение движений тела работника при выполнении задачи для устранения лишних движений и поиска более лёгкого и быстрого метода.

Дополнительное время, прибавляемое к нормальному времени операции для учёта отдыха, личных потребностей и неизбежных задержек; обычно выражается в процентах.

В хронометраже — оценка аналитиком того, насколько быстро работник выполняет задачу по сравнению с нормальным темпом; используется для пересчёта наблюдаемого времени в нормальное.

Метод измерения труда, использующий множество коротких случайных наблюдений, чтобы оценить, какую долю времени люди или машины тратят на разные виды деятельности.

Изучение и проектирование работы с учётом человеческого тела и мышления, чтобы снизить нагрузку, травмы и ошибки и повысить комфорт и эффективность.

Измерение параметров человеческого тела, например роста, досягаемости и размера кисти, для проектирования подходящих рабочим мест, инструментов и оборудования.

Травма или болезненное состояние мышц, сухожилий, суставов, нервов или спины, часто вызванное повторяющимися движениями, подъёмом тяжестей или неудобной позой. Сокращается до MSD.

Подъём, переноска, толкание, тяга или удержание грузов с использованием тела, а не машин; одна из наиболее частых причин травм спины на работе.

Изучение влияния способностей, ограничений и поведения людей на работу с машинами, системами и процедурами для проектирования условий, снижающих ошибки.

Сокращение от personal protective equipment: защитные очки, перчатки, каски, средства защиты слуха, спецобувь и другое снаряжение для защиты работников от опасностей.

Всё, что может причинить вред, травму или ухудшить здоровье, например движущиеся части машин, химикаты, шум, электричество или мокрый пол.

Тщательная проверка задачи или зоны для выявления опасностей, оценки вероятности и тяжести возможного вреда и определения необходимых мер контроля.

Незапланированное событие, которое могло привести к травме или ущербу, но не привело, например падение коробки со стеллажа, где только что стоял человек.

Процедура безопасности, при которой перед обслуживанием машину выключают, а источники энергии блокируют и маркируют, чтобы её нельзя было случайно запустить. Сокращается до LOTO.

Документ поставщика химического вещества с описанием опасностей, безопасного обращения и хранения, первой помощи, мер пожаротушения и необходимых СИЗ. Сокращается до SDS.

Физические барьеры и устройства безопасности — например неподвижные кожухи, блокируемые двери и световые завесы, — не позволяющие людям приблизиться к опасным движущимся частям машин.

Большая красная кнопка или выключатель, обычно на жёлтом фоне, позволяющий максимально быстро остановить машину в опасной ситуации. Сокращается до E-stop.