Endüstri Mühendisliği İngilizcesi: 100 Temel Terim ve Anlamları

Bir makinenin, hattın ya da fabrikanın belirli bir sürede üretebileceği en yüksek miktar; örneğin vardiya başına 1.200 adet.

Bir sürecin başlangıcı (örneğin siparişin alınması) ile bitişi (örneğin ürünün müşteriye teslimi) arasında geçen toplam süre.

Bütün sistemin çıktısını sınırlayan en yavaş adım ya da kaynak; tıpkı şişenin boğazının sıvının akış hızını sınırlaması gibi.

Hangi ürünün, ne miktarda, hangi hatta ya da makinede ve ne zaman üretileceğini gösteren, genellikle önümüzdeki gün veya haftaları kapsayan plan.

Bir ürünün bir adedini üretmek için gereken tüm parça, malzeme ve miktarların listesi; çoğunlukla nihai üründen hammaddeye kadar seviyeler halinde düzenlenir. Kısaca BOM denir.

Material requirements planning'in kısaltması: üretim planını, ürün ağacını ve stok seviyelerini kullanarak neyin ne zaman satın alınacağını ya da üretileceğini hesaplayan, genellikle yazılımla yürütülen yöntem.

Enterprise resource planning'in kısaltması: bir şirketin satın alma, üretim, stok, satış ve finans verilerini tek bir yazılımda birleştiren sistem; SAP buna bir örnektir.

Geçmiş satışlara, müşteri planlarına ve pazar bilgilerine dayanarak müşterilerin gelecek dönemlerde kaç adet sipariş vereceğine ilişkin tahmin.

Bir üretim hattındaki görevleri iş istasyonları arasında, her istasyona yaklaşık eşit iş düşecek ve hiçbiri takt zamanını aşmayacak şekilde paylaştırmak.

Her nihai üründen hangi dönemde, genellikle hafta hafta, kaç adet üretileceğini belirten ve malzeme ile kapasite planlamasını yönlendiren plan. Kısaca MPS denir.

Ürünlerin önceden stok için değil, ancak müşteri sipariş verdikten sonra üretildiği üretim stratejisini niteleyen ifade. Kısaca MTO denir.

Örneğin yeni bir ürünün piyasaya sürülmesinden ya da yeni bir hattın devreye alınmasından sonra, planlanan hacme ulaşılana kadar üretimi adım adım artırmak.

Ürünün bir adımdan diğerine geçerek tamamlandığı, sırayla dizilmiş makine ve iş istasyonlarından oluşan düzen.

Her çalışanın ya da robotun belirli bir işi yaptığı ve parçaların ürüne adım adım eklendiği üretim hattı; otomotiv ve beyaz eşya fabrikalarında yaygındır.

Bir hatta ya da çalışma alanında, bir çalışanın veya makinenin belirli bir iş grubunu gerekli alet ve parçalarla yaptığı yer.

Bir prosesin, hattın ya da tesisin belirli bir sürede fiilen ürettiği sağlam ürün sayısı; örneğin saatte üretilen parça adedi.

Bir makinenin ya da hattın çalışması planlandığı halde arıza, ürün değişimi, malzeme eksikliği gibi nedenlerle üretim yapmadığı süre.

Bir fabrikada günün bölündüğü sabit çalışma dilimlerinden her biri (örneğin 07.00-15.00) ve o dilimde çalışan ekip.

Overall equipment effectiveness'ın kısaltması: bir makinenin ne kadar verimli kullanıldığını gösteren yüzde; kullanılabilirlik × performans × kalite olarak hesaplanır.

Tek bir üretim çalışmasında birlikte üretilen ve sonradan izlenebilmesi için çoğunlukla tek bir parti numarası verilen aynı ürünler grubu.

Bir makineyi ya da hattı farklı bir ürünü üretmeye hazırlamak için gereken süre; bir işin son sağlam parçasından bir sonraki işin ilk sağlam parçasına kadar geçen zaman.

Arızaları ortaya çıkmadan önlemek için temizlik, yağlama ve aşınan parçaların değiştirilmesi gibi düzenli aralıklarla yapılan planlı bakım. Kısaca PM denir.

Bir fabrikadaki makinelerin, iş istasyonlarının, depolama alanlarının ve koridorların, malzeme akışını kısa, güvenli ve basit tutacak şekilde planlanmış düzeni.

Bir makinenin, kişinin ya da tesisin kullanılabilir zamanın yüzde kaçında fiilen çalıştığını gösteren oran.

Total productive maintenance'ın kısaltması: operatörlerin ve bakım ekibinin ekipmanı en iyi durumda tutma sorumluluğunu paylaştığı, sıfır arıza, sıfır hata ve sıfır kaza hedefleyen yaklaşım.

Toyota Üretim Sistemi'ne dayanan ve müşterinin ihtiyacını en az zaman, malzeme ve emek israfıyla karşılamayı amaçlayan üretim yönetimi yaklaşımı.

Yalın düşüncede zaman ya da kaynak tüketen ama müşteriye değer katmayan her faaliyet; bekleme, gereksiz hareket ya da fazla üretim gibi.

Müşteri talebini karşılamak için bir ürünün hangi sıklıkla tamamlanması gerektiğini gösteren tempo: kullanılabilir çalışma süresinin müşterinin ihtiyaç duyduğu adede bölünmesi.

Ayıkla, düzenle, temizle, standartlaştır ve sürdür adımlarından oluşan iş yeri düzenleme yöntemi. Çalışma alanlarının temiz, derli toplu ve kolay yönetilir olmasını sağlar.

Bir ürünü üretmek için gereken tüm adımların, malzeme ve bilgi akışlarının çizildiği; zamanın nerede kaybedildiğini görmeye ve iyileştirme planlamaya yarayan yalın yöntem. Kısaca VSM denir.

Malzeme ve parçaların tam ihtiyaç duyulduğu anda ve gereken miktarda geldiği, bu sayede çok az stok tutulan üretim yaklaşımı. Kısaca JIT denir.

Bir önceki adıma ya da tedarikçiye daha fazla parça üretmesini veya getirmesini bildiren, genellikle kart ya da boş kutu şeklindeki işaret. Japonca kelime 'tabela' anlamına gelir.

Bir hatanın yapılmasını engelleyen ya da hatayı anında fark edilir kılan basit düzenek veya tasarım özelliği; örneğin yalnızca tek yönde takılabilen bir parça. Japoncada 'hata önleme' anlamına gelir.

Bir adımın tahmine göre değil, yalnızca bir sonraki adım parçaları tükettiğinde üretim ya da sevkiyat yaptığı üretim kontrol yöntemi.

Single-minute exchange of die'ın kısaltması: hazırlık işlerinin olabildiğince fazlasını makine çalışırken yaparak ürün değişim süresini on dakikanın altına indirmeyi amaçlayan yöntem.

Japoncada 'gerçek yer' anlamına gelen kelime: işin fiilen yapıldığı yer; üretim sahası, depo ya da laboratuvar gibi.

Ürünü müşterinin para ödemeye razı olacağı şekilde değiştiren faaliyetleri niteleyen sıfat; talaşlı işleme, montaj ya da boyama gibi.

Değişkenliği ve hataları azaltarak süreçleri iyileştirmeyi amaçlayan, milyon fırsatta en fazla 3,4 hata hedefleyen veriye dayalı yöntem.

Bir Altı Sigma projesinin beş aşamalı yol haritası: Tanımla (Define), Ölç (Measure), Analiz Et (Analyze), İyileştir (Improve) ve Kontrol Et (Control).

Aynı prosesin sonuçları arasındaki doğal farklılıklar; örneğin aynı makinede üretilen parçaların çaplarındaki küçük değişimler.

Kararlı bir prosesin parçaları spesifikasyon sınırları içinde üretebilme yeteneği; genellikle Cp ve Cpk gibi indekslerle ifade edilir.

Değerlerin ortalama etrafında ne kadar geniş yayıldığını gösteren sayı; küçük bir standart sapma sonuçların birbirine yakın olduğu anlamına gelir. Simgesi sigma harfidir (σ).

Defects per million opportunities'in kısaltması: hata sayısının toplam hata yapma fırsatı sayısına bölünüp bir milyonla çarpılmasıyla bulunan değer.

Bir ürünün ya da parçanın şartnamesini karşılamamasına yol açan kusur; çizik, çatlak, hatalı ölçü veya eksik parça gibi.

Hatalı olduğu ya da artık kaldığı için kullanılamayan veya onarılamayan, atılan ya da geri dönüşüme gönderilen malzeme veya parçalar. Fiil olarak bu parçaları hurdaya ayırmak anlamına gelir.

Hatalı bir ürünü hurdaya ayırmak yerine şartnameye uygun hale getirmek için yapılan ek işlem. Fiil olarak bu işi yapmak anlamına da gelir.

Hataları bulmak ve kaliteyi istenen seviyede tutmak için ürünlerin ve süreçlerin belirlenmiş standartlara göre kontrol edilmesi. Kısaca QC denir.

Bir ürünün gerekliliklerini karşılayıp karşılamadığına karar vermek için incelenmesi, ölçülmesi ya da test edilmesi; örneğin ölçülerin mastarla kontrolü.

Olağan dışı değişkenliği erkenden fark etmek ve süreci kararlı tutmak için bir prosesin istatistiksel yöntemlerle, genellikle kontrol grafikleriyle izlenmesi. Kısaca SPC denir.

Bir prosesin ölçümlerini zaman içinde, bir merkez çizgisi ile üst ve alt kontrol sınırlarıyla birlikte gösteren ve prosesin kararlı olup olmadığını görmeyi sağlayan grafik.

Yalnızca etkilenen parçaları düzeltmek için değil, bir sorunun ya da uygunsuzluğun nedenini ortadan kaldırıp tekrarlanmasını önlemek için yapılan faaliyet.

Bir üründe, süreçte ya da yönetim sisteminde belirlenmiş bir şartın karşılanmaması; örneğin tolerans dışı bir parça ya da atlanmış bir prosedür adımı.

Bir süreçten yeniden işleme, tamir ya da hurdaya gerek kalmadan ilk seferde doğru çıkan ürünlerin yüzdesi. Kısaca FPY denir.

Failure mode and effects analysis'in kısaltması: bir ürünün ya da sürecin nasıl hata verebileceğini, bunun etkilerini ve en ciddi risklerin nasıl önleneceğini ekip halinde sistematik olarak inceleyen yöntem.

Bir sürecin, ürünün ya da yönetim sisteminin gerekli standartlara, prosedürlere ve kurallara uyup uymadığının planlı ve bağımsız olarak incelenmesi.

Tek bir büyük değişiklik yerine çok sayıda küçük ve düzenli değişiklikle ürünleri, süreçleri ve hizmetleri sürekli daha iyi hale getirme çabası. Kısaca CI denir.

Japoncada 'daha iyiye doğru değişim' anlamına gelen ve herkesin katıldığı küçük, sürekli iyileştirmeler ile kısa süreli, odaklı iyileştirme çalışmaları için kullanılan kelime.

Herkesin bir işi aynı, güvenli ve doğru şekilde yapması için o işin adım adım nasıl yapılacağını anlatan yazılı belge. Kısaca SOP denir.

Bir sorunun yalnızca belirtilerini gidermek yerine kalıcı olarak çözebilmek için onun en temeldeki nedenini bulmaya yönelik sistematik yöntem. Kısaca RCA denir.

Sorunları ya da nedenleri en sık görülenden en az görülene doğru sıralayan ve birikimli yüzdeyi bir çizgiyle gösteren çubuk grafik; ekibin en önemli birkaç soruna odaklanmasını sağlar.

Balık iskeletine benzeyen sebep-sonuç diyagramı: sorun balığın başına yazılır, kılçıklarda ise olası nedenler insan, makine, yöntem, malzeme, ölçüm ve çevre gibi gruplar halinde sıralanır.

Bir sorun hakkında, düzeltilebilecek bir nedene ulaşana kadar art arda yaklaşık beş kez 'neden?' diye sorulan basit kök neden analizi tekniği.

Dört adımlı bir iyileştirme döngüsü: bir değişikliği planla, küçük ölçekte uygula, sonuçları kontrol et, ardından değişikliği standart hale getirerek ya da yeniden deneyerek önlem al.

Bir süreci, genellikle gereksiz adımları, onayları ya da el değiştirmeleri kaldırarak daha basit ve verimli hale getirmek.

Amaç ve tüm sınırlamalar doğrusal denklemlerle yazılabildiğinde en düşük maliyet ya da en yüksek kar gibi en iyi sonucu bulmaya yarayan matematiksel yöntem.

Belirli sınırlar içinde pek çok seçenek arasından mümkün olan en iyi çözümü bulmak; örneğin en ucuz rota, en kısa çizelge ya da makinelerin en iyi kullanımı.

Bir fabrika, depo ya da kuyruk gibi gerçek bir sistemin zaman içindeki davranışını taklit eden ve değişiklikleri hayata geçirmeden önce test etmeyi sağlayan bilgisayar modeli.

Bekleme hatlarını inceleyen matematik dalı: gelişlerin, hizmet sürelerinin ve hizmet veren sayısının kuyruk uzunluğunu ve bekleme süresini nasıl etkilediğini inceler.

Bir optimizasyon modelinde en aza indirmek ya da en yükseğe çıkarmak istediğiniz şeyi, örneğin toplam maliyeti, karı veya teslim süresini ölçen formül.

Bir çözümün uyması gereken sınır; kullanılabilir makine saati, bütçe ya da depolama alanı gibi. Kısıtlar Teorisi'nde ise bütün sistemi sınırlayan kaynak.

Bir şirketin elinde tuttuğu tüm malzeme ve ürünler: hammaddeler, parçalar, yarı mamuller ve satılmayı bekleyen mamuller.

Bir fabrikanın parça ya da ürüne dönüştürdüğü çelik rulo, plastik granül veya pamuk gibi temel malzeme.

Üretimine başlanmış ama henüz bitmemiş ürünler; örneğin makineler arasında bekleyen parçalar. Kısaca WIP denir.

Üretimi tamamlanmış, kontrol edilmiş ve müşteriye sevk edilmeye ya da satılmaya hazır ürünler.

Beklenmedik talep artışlarına ya da tedarikçi gecikmelerine karşı korunmak için normal ihtiyacın üzerinde tutulan ek stok.

Malzeme tükenmeden yeni sevkiyatın gelebilmesi için yeni bir sipariş verilmesi gereken stok seviyesi. Kısaca ROP denir.

Sipariş verme maliyeti ile stok tutma maliyetini dengeleyerek toplam maliyeti en aza indiren sipariş miktarı. Kısaca EOQ denir.

Stok kalemlerinin değerlerine göre üç gruba ayrılması: A kalemleri az sayıdadır ama toplam değerin çoğunu oluşturur, C kalemleri çok sayıdadır ama değeri düşüktür, B kalemleri ise arada kalır.

First in, first out'un kısaltması: malzemeler eskimesin, son kullanma tarihi geçmesin ya da rafın arkasında unutulmasın diye önce en eski stoğun kullanılması veya sevk edilmesi.

Bir makinede ya da iş istasyonunda bir ürünü veya bir işin tam bir turunu baştan sona tamamlamak için geçen süre.

İşin nasıl yapıldığının metot etüdü ve iş ölçümü yoluyla sistematik olarak incelenmesi; daha iyi yöntemler bulmayı ve adil zaman standartları belirlemeyi amaçlar.

Bir analistin, işi bilen bir çalışanın bir görevi birçok kez yapışını genellikle kronometre ya da video ile ölçtüğü ve buradan standart zamanı belirlediği iş ölçümü yöntemi.

Eğitimli bir çalışanın normal tempoda bir işi yapması için gereken süre; dinlenme, kişisel ihtiyaçlar ve küçük gecikmeler için verilen paylar dahildir.

Bir çalışanın bir işi yaparken kullandığı vücut hareketlerinin, gereksiz hareketleri kaldırmak ve daha kolay, daha hızlı bir yöntem bulmak amacıyla ayrıntılı olarak incelenmesi.

Dinlenme, kişisel ihtiyaçlar ve önlenemeyen gecikmeleri karşılamak için bir işin normal süresine eklenen, genellikle yüzde olarak verilen ek süre.

Zaman etüdünde analistin, çalışanın normal tempoya göre ne kadar hızlı çalıştığına ilişkin yargısı; gözlenen süreyi normal süreye çevirmek için kullanılır.

Çalışanların ya da makinelerin zamanlarının ne kadarını hangi faaliyetlere ayırdığını, çok sayıda rastgele ve kısa gözlemle tahmin eden iş ölçümü yöntemi.

İşin insan bedenine ve zihnine uygun olacak şekilde incelenmesi ve tasarlanması; zorlanmayı, yaralanmayı ve hataları azaltırken konforu ve performansı artırmayı amaçlar.

Boy, uzanma mesafesi ve el büyüklüğü gibi insan vücudu ölçülerinin ölçülmesi; işi yapacak kişilere uygun iş istasyonu, alet ve ekipman tasarlamak için kullanılır.

Kasları, tendonları, eklemleri, sinirleri ya da sırtı etkileyen, çoğunlukla işteki tekrarlı hareketler, ağır kaldırma veya zorlayıcı duruşlardan kaynaklanan yaralanma ya da ağrılı durum. Kısaca MSD denir.

Yüklerin makine yerine vücut gücüyle kaldırılması, taşınması, itilmesi, çekilmesi ya da tutulması; işyerindeki bel yaralanmalarının en yaygın nedenlerinden biridir.

İnsanların yeteneklerinin, sınırlarının ve davranışlarının makinelerle, sistemlerle ve prosedürlerle çalışmalarını nasıl etkilediğini inceleyen ve hataları azaltan işler tasarlamak için kullanılan alan.

Personal protective equipment'ın kısaltması: çalışanları tehlikelerden koruyan koruyucu gözlük, eldiven, baret, kulak koruyucu, iş ayakkabısı gibi donanımlar.

Zarara, yaralanmaya ya da sağlık sorununa yol açabilecek her şey; hareketli makine parçaları, kimyasallar, gürültü, elektrik veya ıslak zemin gibi.

Bir iş ya da alandaki tehlikeleri belirlemek, olası zararın ne kadar muhtemel ve ne kadar ciddi olacağını değerlendirmek ve gerekli önlemlere karar vermek için yapılan dikkatli inceleme.

Yaralanmaya ya da hasara yol açabilecekken yol açmayan plansız olay; örneğin birinin az önce durduğu yere raftan bir koli düşmesi.

Bakım öncesinde makinelerin kapatıldığı ve enerji kaynaklarının kazara çalıştırılamayacak şekilde kilitlenip etiketlendiği güvenlik prosedürü. Kısaca LOTO denir.

Bir kimyasalın tedarikçisi tarafından hazırlanan; maddenin tehlikelerini, güvenli kullanım ve depolama şartlarını, ilk yardımı, yangınla mücadele önlemlerini ve gerekli KKD'yi anlatan belge. Kısaca SDS denir.

Sabit kapaklar, kilitli (interlock) kapılar ve ışık perdeleri gibi, insanları makinelerin tehlikeli hareketli parçalarından uzak tutan fiziksel engeller ve güvenlik düzenekleri.

Tehlikeli bir durumda makineyi olabildiğince hızlı durduran, genellikle sarı zemin üzerindeki büyük kırmızı buton ya da şalter. Kısaca E-stop denir.